新松变速箱装配检测线｜自动变速器/新能源混动变速箱柔性产线

业务挑战

质量管控难

装配质量易受操作人员影响，小零件存在漏装风险，缺乏有效监控

工艺调整难

传统工位布局僵化，节拍难以精准把控，批量生产后调整困难，易导致资源浪费

布局受限

客户现场由多个组成小面积场地，传统输送线难以排布

成本压力大

人工依赖高，人员成本逐年上升，削弱市场竞争力

方案优势

配备员工面部识别系统实现人员与产品绑定；装配工位配有视频摄像头，确保装配过程可追溯

涂胶工位由机器人+伺服定量涂胶系统完成精确涂胶，并配合3D视觉检测轨迹与胶线高度；终检工位由协作机器人进行外观检测，有效防止零部件漏装

设备设计阶段即开展全线仿真，平衡节拍，避免冗余投入

模块化设计分段布置，通过机器人转线或移动机器人转运连接，适应复杂场地

某中国汽车工业的领军企业

是我国车子制作业业的领军人企业，该企业在调速箱智能化制作业这个领域抢先探寻。该智能档调速箱组装与测试测试产线取得成功落地实现后，应对了质理维护工作难点、费用压为大与现场战略布局出现异常等许多关注点，改变了组装过程中的全部监控录像与统计资料化维护。该产线的实现，不鼓励企业在调速箱出产吸收率与产品操控上满足新国际技术总体水平面，愈加其在车子管理的本质零部分的市厂竞争力力和产品价格提高了打下了了深厚基本知识。

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