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新松公司打造的新能源车载充电机（OBC）智能化生产线，整线由多类型机器人组成，结合不同末端执行器，实现拧紧、装配、涂胶、自动移载、检测等核心工艺的全流程自动化。并通过MES系统，生产线实现数字化管理与全流程监控，助力OBC制造企业提升生产效率、保障产品质量，加快智能化与绿色制造转型。

业务挑战

PIN针压装精度不足

压装工艺稍有偏差就会影响后续品质，人工或低精度设备难以保证稳定性

检测不完善

缺乏对来料与压装全过程的闭环检测，容易导致缺陷品流入后续工序，影响合格率

物流效率低

物料存储与输送依赖人工或半自动方式，效率低且容易出错，影响产线节拍

缺乏数字化管理

生产过程缺少实时监控与数据采集，异常响应不及时，影响质量追溯与精细化管理

方案优势

应对客户多产品兼容性不足的痛点，工作站模块化比例超80%，支持柔性换型

解决人工依赖高、效率不足的问题，自动化率超过85%，大幅降低人工成本并提升节拍

缓解客户产能扩充难的压力，实现快速投产，为客户带来实质收益

在线检测技术，对产品的质量变量在线实时检测与反馈，从而为过程控制和质量管理提供支持，保障产线平稳、高效运行，提高产品一致性

某汽车核心零部件企业

>80% 工作站模块化比例
>85% 自动化率

在新生物质能汽車汽车导航冲电机（OBC）开发各个领域，过去的“人为服务+专机”半手动状态产生人为服务的成本费用高、品味同样性不到位等方面。新松为消费者打造出的智能物联化制作线，经过高比倒组件化规划与多品类仪器人为服务作站的复用技艺，达到了商品飞速多目标优化和柔软制作的的需求；产线手动化率特殊发展，在节电人为服务的成本费用的的同时，多方面服务保障了商品味量。公厂还大总量应用在线视频加测技艺，体现制作全的流程的时实监督与调查问卷，为产品处理和的流程操纵打造强劲有力承重，为了确保产线加载高效率的安全，并较大可能极大减少铺张浪费。