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业务挑战

产品高度集成，设计复杂

ONE-BOX 将 I-BOOSTER、ESC/ABS、主缸、踏板模拟器等多个模块集成为单一单元，电液协同与踏板解耦设计使结构更复杂，客户在开发与验证中面临更高的技术难度

关键工艺难度陡增

高度集成对耐压密封、传动精度与响应速度要求极高，关键零部件的装配与测试工艺复杂度倍增，质量一致性难以保障

生产工艺路线冗长

随着产品集成度提升，装配与测试工艺路线大幅延长，容易导致主线拥堵等问题

自动化需求高，实施压力大

客户在减少人工依赖、保证效率与一致性方面面临更大的挑战

方案优势

面对客户对工艺复杂性的担忧，我们继承并优化 ESC/ABS 等成熟工艺经验，实现技术平稳过渡与优化升级，确保产品可靠性

采用分段独立装配模式，先完成模块预装再进行总成集成，有效缓解主线压力，装配效率提升 30%以上

预留 AGV 自动运输方案，实现壳体、ECU、电机等单元的自动搬运，减少人工依赖

新松测试软件平台，集成多语言测试模块，实现流程标准化、报表规范化和系统化对接，加速测试开发与执行流程标准化

某汽车底盘制动领域领军企业

是小轿车车身行车制动各个领域的领军人物厂家，该客在高速度空间布局线控行车制动（ONE-BOX）时，要面对着施工工艺繁杂、测评苛求及自功化升到的各种方面试炼。依靠在傳統刹车系统设备设备（ABS/ESC）产线下的源远流长沉积，新松将早熟的安装工艺系统性与测试系统性移动并应运于 ONE-BOX 产线開發，并且交融手动化智能家居控制的经验，建立了网络覆盖油缸与自动控制刹车系统设备的完正处理计划方案。从原辅料研发到烧录完美落地，新松为雇主展示了全方案的系统性帮助。迄今为止，新松开放的控制器化智力化 ONE-BOX 产线已在该老玩家厂商完美投身安全使用，不仅能同质性加强了加装错误率与产品一样性，也降速了老玩家在行车制动器体系智力化化、直流电动化大方向上的转变升极。