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业务挑战

产品集成度高，工艺复杂

HCU、ECU 和传感器模块深度集成，一体化设计大幅缩小体积，对装配精度和工艺水平要求极高

关键工艺精度难以保障

结构密封性和耐压性能要求严苛，电磁阀、柱塞泵等核心零部件在压装、压铆与密封测试环节中，精度与可靠性难以稳定保障

自动化水平不足

物料供给和工序转运仍部分依赖人工，导致效率受限、人工成本偏高，产能扩充难以满足快速增长的市场需求

产线兼容性不足

ESC 产品随车型和需求的多样化而系列化，同时还需兼容 ABS，现有产线在柔性化和兼容性上难以全面覆盖

方案优势

针对客户人工依赖高、产能扩充难的问题，产线由传统 60s 半自动线或 30s 手工线，提升为 30s–45s 全自动线，关键工序实现全自动化，大幅降低人员配置并提升生产效率

针对工序流转不畅的痛点，采用步进梁夹爪同步传递，并可根据需求进行产品姿态变换，实现高效周转与流畅衔接

针对产品系列化、兼容性不足的挑战，功能单元模块化与快换设计，支持快速换型与柔性生产，满足不同产品与工艺需求

基于新松测试软件平台，集成多语言模块，规范流程、报表与系统对接，加速测试开发，实现执行流程标准化

某汽车底盘制动领域领军企业

成为车减震剎车域的行业中领军人物工厂，该投资者正加快进行从传统与现代液压装置剎车向线控剎车的市场策略经济转型，对产线的定位精度、自动化化与刚性化提出者较高规定要求。新松借助在 ABS 与 ESC 产线积累了的丰富多彩经验值，将高精确阀体转配加工、智力测试工艺流程等成孰系统设备迁入并选用于 EHB（One-Box / Two-Box）相关内容产线开拓。同一，依照在产线自然化与平台集成化部分的系统设备主要优势，新松帮忙消费者构筑了盖住气动与电气控住汽车制动的全系统设备线路，电子助力其在新第二代线控汽车制动各个领域做到快冲刺。