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业务挑战

产品集成度高，工艺复杂

HCU、ECU 和传感器模块深度集成，一体化设计大幅缩小体积，对装配精度和工艺水平要求极高

关键工艺精度难以保障

结构密封性和耐压性能要求严苛，电磁阀、柱塞泵等核心零部件在压装、压铆与密封测试环节中，精度与可靠性难以稳定保障

自动化水平不足

物料供给和工序转运仍部分依赖人工，导致效率受限、人工成本偏高，产能扩充难以满足快速增长的市场需求

产线兼容性不足

ESC 产品随车型和需求的多样化而系列化，同时还需兼容 ABS，现有产线在柔性化和兼容性上难以全面覆盖

方案优势

针对客户人工依赖高、产能扩充难的问题，产线由传统 60s 半自动线或 30s 手工线，提升为 30s–45s 全自动线，关键工序实现全自动化，大幅降低人员配置并提升生产效率

针对工序流转不畅的痛点，采用步进梁夹爪同步传递，并可根据需求进行产品姿态变换，实现高效周转与流畅衔接

针对产品系列化、兼容性不足的挑战，功能单元模块化与快换设计，支持快速换型与柔性生产，满足不同产品与工艺需求

基于新松测试软件平台，集成多语言模块，规范流程、报表与系统对接，加速测试开发，实现执行流程标准化

某汽车底盘制动领域领军企业

看作车子地盘行车制动前沿技术的行业内领军计划厂家，该朋友正加快速度积极推进从普通液压油泵行车制趋势线控行车制动的发展战略创新发展，对产线的的精密度、智能化设计化与软性化提交极高必须。新松依赖在 ABS 与 ESC 产线积淀的多种多样成就，将高精准度阀体零件工艺科技、半工业自动化检查流程步骤等非常成熟科技迁入并应运于 EHB（One-Box / Two-Box）对应产线研发。另外，组合在产线半工业自动化与体系集成系统地方的科技主要优势，新松幫助用户创造出一个了涵盖液压装置与电控系统驻车制动的全科技行车路线，机械助力其在新新一批线控驻车制动区域达成迅猛的提升。