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该产线用于自动档变速箱的装配与性能测试，涵盖输送线、定位工装、机器人装配、电子伺服压机压装、伺服变位拧紧、视觉检测、气密性检测、定量注油、性能测试及外观检测等工序，实现变速箱的高效、精准和可追溯生产。

业务挑战

质量管控难

装配质量易受操作人员影响，小零件存在漏装风险，缺乏有效监控

工艺调整难

传统工位布局僵化，节拍难以精准把控，批量生产后调整困难，易导致资源浪费

布局受限

客户现场由多个组成小面积场地，传统输送线难以排布

成本压力大

人工依赖高，人员成本逐年上升，削弱市场竞争力

方案优势

配备员工面部识别系统实现人员与产品绑定；装配工位配有视频摄像头，确保装配过程可追溯

涂胶工位由机器人+伺服定量涂胶系统完成精确涂胶，并配合3D视觉检测轨迹与胶线高度；终检工位由协作机器人进行外观检测，有效防止零部件漏装

设备设计阶段即开展全线仿真，平衡节拍，避免冗余投入

模块化设计分段布置，通过机器人转线或移动机器人转运连接，适应复杂场地

某中国汽车工业的领军企业

用作中国现代客车工业品的领军人的企业，该用户在自功波箱箱自功化造成前沿技术优先经历。该自功档自功波箱箱配备与测验产线出色落地页后，避免了重量监管麻烦、人工成本各种心情压抑与基地设计受到限制等更多困扰，实现目标了配备操作过程的单趟监控视频与数据库化治理。该产线的全面实施，不光协助用户在自功波箱箱的生产速度与的品质控住上可达全球领先于关卡，比较其在客车中心机件的销售市场的技术创新能力和加盟品牌附加值增加打牢了强有力前提。

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