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该产线用于自动档变速箱的装配与性能测试，涵盖输送线、定位工装、机器人装配、电子伺服压机压装、伺服变位拧紧、视觉检测、气密性检测、定量注油、性能测试及外观检测等工序，实现变速箱的高效、精准和可追溯生产。

业务挑战

质量管控难

装配质量易受操作人员影响，小零件存在漏装风险，缺乏有效监控

工艺调整难

传统工位布局僵化，节拍难以精准把控，批量生产后调整困难，易导致资源浪费

布局受限

客户现场由多个组成小面积场地，传统输送线难以排布

成本压力大

人工依赖高，人员成本逐年上升，削弱市场竞争力

方案优势

配备员工面部识别系统实现人员与产品绑定；装配工位配有视频摄像头，确保装配过程可追溯

涂胶工位由机器人+伺服定量涂胶系统完成精确涂胶，并配合3D视觉检测轨迹与胶线高度；终检工位由协作机器人进行外观检测，有效防止零部件漏装

设备设计阶段即开展全线仿真，平衡节拍，避免冗余投入

模块化设计分段布置，通过机器人转线或移动机器人转运连接，适应复杂场地

某中国汽车工业的领军企业

当作我们货车工業的领军计划行业，该客服在加速箱会自动化营造研究方向最先研究。该会自动档加速箱裝配与检测产线成功率支撑后，解决处理了质质量管控困苦、价格工作生活压力大与活动场地构造出现异常等日益突出困扰，构建了裝配工作的单趟监控视频与数据显示化管理方法。该产线的推行，既协助客服在加速箱研发速度与品行把控好上达到国际性优势技术水平，更是为其在货车核心理念零元器件的销售市场价格竞争和该品牌作用大幅提升确立了坚如磐石条件。

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